镗床工作台精密加工的核心支撑平台
镗床工作台是镗床系统中直接承载工件并实现多向进给运动的关键部件，其设计精度与稳定性直接影响加工质量。以T68型卧式镗床为例，其工作台由上滑座、下滑座及回转台组成，台面尺寸可达1000mm×800mm，承重2000kg，通过高精度T型槽实现工件快速定位。工作台可沿床身导轨实现纵向1140mm、横向850mm的直线进给，同时支持绕上滑座圆导轨±90°回转，这种复合运动模式使单次装夹即可完成箱体类零件的同轴孔系、垂直孔系加工，避免因重复定位导致的同轴度误差。例如，在加工汽车发动机缸体时，工作台通过数控系统联动主轴箱垂直进给，可确保Φ85mm主轴承孔与Φ60mm曲轴孔的同轴度误差控制在0.02mm以内。
现代镗床工作台普遍采用双层导轨结构与液压锁紧装置，以提升动态刚性与抗振性能。以双柱坐标镗床为例，其工作台直接安装在封闭式床身导轨上，配合横梁主轴箱的龙门框架结构，使主轴悬伸量缩短40%，显著降低切削振动。某企业通过在2000mm×4000mm大型工作台中嵌入液压补偿系统，使台面平面度在满载状态下仍能保持0.015mm/m的精度，成功解决了风电齿轮箱箱体加工时的变形难题。此外，工作台材料多选用HT250高强度铸铁，经二次人工时效处理后，内应力消除率达95%以上，确保长期使用中不发生变形。
智能化升级正重塑镗床工作台的功能边界。某新型数控镗床采用光栅尺全闭环控制，使工作台定位精度突破至±0.002mm，配合在线测量模块可实现孔径、孔距的动态补偿。在航空发动机机匣加工中，系统通过实时采集主轴负载数据，自动调整工作台进给速率，使钛合金材料加工效率提升30%。更值得关注的是，模块化工作台设计开始普及，通过更换不同规格的回转台、分度盘等附件，同一台设备可快速切换至五轴联动加工模式，满足复杂曲面与异形孔的加工需求。这种技术演进不仅拓展了镗床的应用场景，更推动其向“一机多能”的柔性制造单元方向发展。
